Digital Twin

Digitaler Zwilling

Im Bereich Konstruktion: Virtuelle Evolution statt Prototypenbau

In der Entwicklungsphase ist der digitale Zwilling das digitale Gehirn der Maschine. Er ersetzt zeitaufwendige, physische Iterationen.

Design & Auslegung:
Ingenieure testen Geometrien und Gewichte direkt am CAD-Modell. Änderungen fliessen sofort in alle Berechnungen ein.

Multiphysikalische Simulation:
Strömungen, Thermik und mechanische Belastungen werden realitätsgetreu simuliert. Schwachstellen fallen vor dem ersten Fräsen auf.

Weniger physische Prototypen:
Teure Vorab-Modelle entfallen fast komplett. Die Maschine durchläuft digitale Stresstests am Bildschirm.

Optimierung im Modell:
Steuerungsprogramme (SPS) werden virtuell aufgeschaltet. Das Zusammenspiel von Software und Mechanik wird vorab perfektioniert.

Im Bereich Betrieb: Die transparente Live-Maschine

Im laufenden Betrieb wird der digitale Zwilling mit echten Sensordaten gefüttert. Er wird zum zentralen Werkzeug für das Bedien- und Wartungspersonal.

Assetinformationen finden statt suchen:
Alle Handbücher, Schaltpläne und Zertifikate sind direkt mit dem digitalen Bauteil verknüpft. Langes Suchen in Ordnern entfällt.

IoT-Dashboards & Insights:
Live-Daten wie Temperatur, Druck oder Vibration visualisieren den aktuellen Zustand der physischen Maschine in Echtzeit.

Virtueller Rundgang (VR/AR):
Techniker begehen die Anlage virtuell. Das hilft bei der Fernwartung oder bei der Vorbereitung von Einsätzen an schwer zugänglichen Stellen.

Optimierung im laufenden Betrieb:
Algorithmen testen Parameteränderungen (z.B. Taktzeiten) erst am Zwilling, bevor sie live auf die echte Maschine überspielt werden.

Alarme & Ticketsysteme:
Grenzwertüberschreitungen lösen automatisch ein Ticket im Wartungssystem aus. Der Techniker sieht sofort, welches Bauteil betroffen ist.

Aufgaben direkt am Modell:
Serviceaufträge werden visuell am 3D-Modell markiert und zugewiesen. Der Fortschritt ist für alle Teams transparent einsehbar.